Inhibidores de la Corrosión

Las innovaciones en protección anticorrosiva de Ford Motor Company tales como E-Coat hacen que la corrosión ya no sea un problema.

John Guido, distribuidor Ford en el área de Chicago, recuerda los tiempos cuando al menos uno de cada dos vehículos vendidos en el concesionario Ford Arlington Heights, era protegido contra la corrosión por el distribuidor.

“La protección anticorrosiva era un punto importante después de la venta” dice Guido. “Usted podía proteger su carro contra la corrosión en la parte inferior únicamente o hacerle una protección anticorrosiva completa, en la cual se incluían las puertas, los paneles de cuarto y otras áreas. El costo del tratamiento completo estaba alrededor de los $295”.

Sin embargo, como los fabricantes de autos mejoraron la protección anticorrosiva, Guido y otros distribuidores comenzaron a experimentar una baja en el negocio de la protección contra la corrosión.

“Al final de 1980, la cantidad de protección anticorrosiva que hacíamos, comenzó a bajar notablemente” dice Guido. “Ya no la hago de un todo. No lo he hecho por años”.

Esto es porque el óxido ya prácticamente no es problema en los vehículos modernos, en parte gracias a Ford Motor Company.

Una de las primeras y mejores innovaciones en protección anticorrosiva automotriz –una capa de pintura especial llamada electro capa anódica, fue introducida por Ford en los años 1960. También conocida como “e-coat”, esta cubierta, eléctricamente cargada, se aplicaba en un gran tanque, al cuerpo de acero antes de pintarse.

A finales de 1970, la capa electro catódica comenzó a reemplazar a la capa electro anódica. La nueva cobertura ofrecía una mejor protección anticorrosiva y reducía la cantidad de energía necesaria para su aplicación. Ford no solo fue rápido en hacer este cambio, sino que también, esto lo convirtió en el primer fabricante de automóviles en convertir, a mediados de la década de los 80, a todas sus plantas norteamericanas de ensamblaje, a que trabajaran la capa electro catódica, libre de plomo, y así reducir el impacto ambiental de los materiales contentivos del plomo.

Los avances en acero se sumaron a una mejor protección anticorrosiva para los clientes. El acero galvanizado de un solo lado, que contenía una capa protectora de zinc, dejó atrás al acero galvanizado por ambos lados. Cuando Ford añadió la inmersión en fosfato, en el año 1990, logró afianzar fuertemente la resistencia a la corrosión. Previo a la inmersión, los vehículos eran rociados con fosfato. Al rociarlos se le daba limpieza y acondicionamiento a la parte externa del cuerpo de acero, pero no así a la parte interna, en la cual frecuentemente comienza la corrosión, debido a la sal del camino.

Para colaborar con una aplicación segura y eficaz del sistema actual de protección anticorrosiva de la compañía, Ford se apoya en un sofisticado modelo de computación, cuyo proceso se llama “pre-ensamblaje digital”.

“Ayudados en tempranos trabajos de diseño computarizado, llevamos a la estructura del vehículo, durante su evolución y entonces la evaluamos como un modelo analítico computarizado”, explica Jeffrey Helms, gerente de Desarrollo y Liberación de materiales, para Ford Global Paint Engineering “Esto nos permite predecir y ubicar cosas, tales como la cobertura de la electro capa , problemas de vacío y drenaje, antes de que pasemos físicamente al vehículo por el actual sistema de electro capa en la planta”.

Ford también utiliza herramientas de ingeniería asistida por computadoras para desarrollar y calibrar los grandes hornos que calientan y curan la electro capa. Para Ford, estas herramientas son especialmente efectivas para ayudar a afrontar el reto de curar la capa llamada “e-coat”, en paneles de metal de gran espesor, los cuales son requeridos para cumplir con las más exigentes reglas de seguridad.

Como protección anticorrosiva adicional contra el daño causado en la pintura por la piedra o grava, las capas de cloruro de polivinilo y poliuretanos son empleadas por debajo de la pintura y en otras áreas bajas del cuerpo. Los cuerpos de los pasadores, tales como pernos y tornillos, también son tratados con materiales especiales anticorrosivos.

La ingeniería Ford continúa en la búsqueda de caminos de innovación para mejorar la resistencia a la corrosión al tiempo que protege al ambiente. Por ejemplo, la compañía está estudiando un nuevo proceso de pre-tratamiento por inmersión que requiere menos energía y agua, eliminando pérdida en el proceso y mejorando la resistencia de la corrosión de los metales utilizados en la construcción de vehículo.

Ensayos Ford

para corrosión

… en Arizona.

Usted se sorprenderá al saber que los vehículos Ford en Norteamérica son probados para resistir la corrosión o el óxido a largo plazo, en el caliente y seco Estado de Arizona. ¿Por qué no un clima más frío?

“No hay mucha corrosión cuando estás por debajo del congelamiento”, dice Jeffrey Helms, que es el Gerente de Desarrollo y Liberación de Materiales, para Ford Global Paint Engineering. “De hecho, lo peor que le puedes hacer a tu vehículo en el invierno es estacionarlo en tu garaje, ya que cuando el clima se calienta el hielo se transforma en agua y transporta a la sal que hay en la carretera hacia varios rincones y grietas, en donde la sal comienza a actuar en la cubierta del vehículo si éste no está protegido apropiadamente”.

En los campos de Ford en Arizona, conocidos como “Arizona Proving Ground (APG), la compañía tiene una manera más efectiva de distribuir la sal dentro y alrededor del vehículo hacia el exterior –usando un rociador de sal de alta presión.

“De vez en cuando, como parte de nuestras pruebas de durabilidad en la totalidad del vehículo, aquí en los campos de APG en Arizona, un carro o camioneta es llevado dentro de una cámara especial donde se expone a un rociador de sal”, dice Helms. “Con un programa de ensayo acelerado, nosotros podemos simular años de uso de nuestros clientes en sólo pocos meses